История турбины насчитывает более полувека.

На протяжении всего этого времени автомобильные технологии требовали развития двигателей. Идет ожесточенная борьба за увеличение мощности и экономичности. Все это требует новых материалов и технологий.

Современные турбокомпрессоры для легковых автомобилей — это высокотехнологичные агрегаты, поэтому ремонт турбокомпрессоров — сложный процесс, требующий максимального внимания, технических навыков, качественных ремонтных материалов и современного оборудования.

Турбомоторс» предлагает квалифицированный ремонт турбокомпрессоров для бензиновых и дизельных двигателей.

Как правило, ремонт турбокомпрессора занимает 1-2 рабочих дня. Для удобства наших клиентов мы создали базу восстановленных популярных ТКР по программе trade-in. При необходимости мы можем предложить восстановленный турбокомпрессор из нашей базы trade-in.

ОПИСАНИЕ ПРОЦЕССА РЕМОНТА

1. Первичный осмотр, демонтаж и многоуровневая очистка
Турбокомпрессор, поступающий в ремонт к нашим клиентам, проходит обязательную проверку соответствия типу, общего состояния и работоспособности, а также тщательную разборку. Детали с внешними повреждениями, недопустимым износом, сломанные или треснувшие, несовместимые с дальнейшей эксплуатацией турбокомпрессора, с высоким уровнем коррозии, химического воздействия или загрязнения отбраковываются и не используются в последующем процессе восстановления.
Каждый компонент, прошедший тест, поступает на многоступенчатую линию очистки, где на первом этапе детали очищаются с помощью sovlent в ручных и горячих автоматических моечных машинах, а также ультразвуковой очистки. Затем детали подвергаются пескоструйной обработке специальными абразивными материалами, после чего снова проходят цикл очистки в чистой горячей автоматической мойке для удаления остатков абразива, затем сушка с осмотром очищенных поверхностей и последующая антикоррозионная обработка.

2. Осмотр, измерение и оценка
После очистки детали турбины снова осматриваются и измеряются, и после этих процедур могут быть использованы в дальнейшем процессе восстановления. Осмотр проводится техническим персоналом и включает в себя:
1. визуальный осмотр поверхностей;
2. обнаружение скрытых трещин перед очисткой;
3. измерение деталей с помощью микрометра и цифровых измерительных приборов;
4. калибровочные испытания и сравнение с шаблоном;
5. тестирование приводов.

3. Выбор компонентов, подлежащих замене
Все турбокомпрессоры, проходящие цикл восстановления, должны получить минимальный стандартный набор новых деталей:
подшипники цапф
Упорный подшипник
Кольцо турбины
Кольцо компрессора
Гайка колеса компрессора
Уплотнения
Такие детали, как ротор турбины, колесо компрессора, корпус подшипника, привод с изменяемой геометрией, актуатор, могут быть заменены по мере необходимости или если они были забракованы на предыдущих уровнях.
В некоторых случаях допускается установка колец и подшипников скольжения ремонтных размеров.

4. балансировка компонентов турбокомпрессора
Ротор турбины (колесо турбины) и кольцо компрессора (колесо компрессора) должны быть подвергнуты динамической балансировке на горизонтальном балансировочном стенде с механическим приводом. После балансировки ротора и крыльчатки по отдельности они собираются и снова балансируются на балансировочном стенде до 5000 об/мин.

5. сборка картриджа турбокомпрессора (CHRA)
Все подготовленные детали, а также отбалансированные роторы и крыльчатки специалист собирает в корпус подшипника картриджа турбокомпрессора.

6. Балансировка картриджа (CHRA)
После сборки картридж проходит высокоскоростную балансировку (до 250.000 об/мин) и тест на утечку масла. Для небольших турбокомпрессоров, используемых в основном в легковых и легких коммерческих автомобилях, мы используем компьютеризированный балансировочный стенд Turbotechnics MK3 от английского производителя.
Для турбокомпрессоров грузовиков и спецтехники используется отдельный компьютеризированный стенд TMI Modificata с программой, специально разработанной для турбокомпрессоров грузовиков.
По окончании балансировки оператор распечатывает контрольные данные с испытательного стенда, подтверждающие, что турбокомпрессор прошел данное испытание, с указанием места, даты, времени, типа турбокомпрессора и его оригинального номера.

7. сборка и проверка
После окончательной балансировки картридж поступает на финальную стадию сборки и устанавливается в «пули» (корпус турбины и корпус компрессора). После установки актуатора турбокомпрессор собирается для окончательной проверки и калибровки актуатора.
Используемое оборудование:
REDAT GateTest3 — электронно-механический привод для тестирования и калибровки приводов, в том числе турбокомпрессоров с системой VNT. Тестирование электронных приводов с сервоприводами системы VNT.
ATD-1 — Электронный тестер для тестирования электронных приводов с сервоприводами VNT.

8. упаковка и транспортировка
После окончательной проверки изделие упаковывается в полиэтиленовый пакет, снабженный уплотнительными прокладками, затем упаковывается в картонную коробку вместе с индивидуальной картой турбокомпрессора, содержащей оригинальную распечатку данных проверки на испытательном стенде, сведения о повреждениях и их возможных причинах до ремонта, гарантийные обязательства и общие рекомендации по установке и эксплуатации турбокомпрессора.
После упаковки турбокомпрессор доставляется на склад или отправляется непосредственно заказчику курьером (TNT, DPD, Cargobus, Autopasts) по Латвии и за ее пределами, или курьером нашей компании в черте Риги.
Обычно ремонт турбокомпрессора занимает 1-2 рабочих дня, при необходимости мы можем предложить вариант восстановленного турбокомпрессора из нашего биржевого пула.

9. Гарантия
Гарантия на ремонт турбокомпрессора, а также на установленные детали или новый турбокомпрессор составляет 1 год с неограниченным пробегом, при условии соблюдения интервалов обслуживания автомобиля.